Proces produkcji baterii składa się z wielu etapów, po których przejściu krążek z niklowanej stali staje się czymś bez czego nie wyobrażamy sobie współczesnego świata.

Produkcja rozpoczyna się od wycięcia krążka z niklowanej stali a następnie stopniowego uformowania z niej rurkowatej obudowy.

W obudowie znajdzie się wiele ważnych substancji:

• grafit- znakomicie przewodzący prąd


• związki srebra- pełniące funkcje katalizatora


• dwutlenek manganu- główny składnik katody


• siarczan baru- wiążący składniki katody


• cynk- główny składnik anody


• środek żelujący- by drobiny cynku nie opadały na dno


• I wreszcie wodorotlenek potasu, którego reakcja z elektrodami powoduje powstanie prądu

Następna maszyna wytłacza rowek przy krawędzi obudowy by łatwiej było ją zamknąć.

Kolejny przenośnik wprawia przyszłe baterie w ruch wirowy zaś automatyczne dozowniki wtryskują do obudowy środek uszczelniający.

W innym miejscu fabryki papierowa wstęga jest cięta na krótkie paski będą to separatory oddzielające anodę od katody ich porowata struktura pozwoli na przepływ jonów.

Po umieszczeniu w bateriach zwiniętych w rurkę separatorów maszyna wtryskuje na dno odrobinę gorącego kleju tworząc warstwę izolacyjną. Klej zastyga w ciągu półtora minuty.

Następna maszyna napełnia baterie elektrolitem, roztworem wodorotlenku potasu a separator nasiąka nim w ciągu dziewięciu minut. Kolejny dozownik wstrzykuje do środka cynkowy żel. W rzeczywistości cynk stanowi tylko 2/3 żelu reszta to inne substancje to właśnie dzięki nim baterie można wielokrotnie ładować.

Cynk nadaje żelowi srebrno-szary kolor.

Inna maszyna zgrzewa 4 cm metalowe kolce z okrągłymi pokrywkami baterii, każda z nich stanie się wkrótce ujemną końcówka baterii. Maszyna wydaje gotowe końcówki a inna umieszcza je w obudowach. W pokrywki wbudowane jest zabezpieczenie niezbędne w przypadku ogniw akumulatorowych. Jeżeli ciśnienie wewnątrz przeładowanej baterii nagle wzrośnie miniaturowy zawór zapobiegnie eksplozji.

Kolejny automat zagina krawędzie obudowy zamykając baterie a następnie wytłacza dwa rowki dodatkowo uszczelniając połączenie.

Do każdej baterii podłącza się na 200 ms automatyczny miernik sprawdzając czy daje ona odpowiednie napięcie.

Maszyna metkująca ustala szybkość podawania etykiet za pomocą czujników optycznych.

Etykieta zawiera dane techniczne oraz zapewnia dodatkową izolację. 3 sekundy w temperaturze 200 stopni Celsjusza wystarczą by etykieta skurczyła się i przywarła do obudowy.

Tak właśnie przedstawia się złożony proces produkcji, z fabryk każdego dnia wyjeżdżają setki tysięcy gotowych do użycia w sprzętach codziennego użytku baterii.